«Металл-Столица». Продажа, ремонт и модернизация металлообрабатывающих станков и оборудования. Обработка и изготовление изделий из металла.

Сборка узлов и машин

Сборка  узлов и машин
При сборке узлов и машин широко используется метод подгонки. Из-за специфических особенностей обработки тяжелых и крупногабаритных деталей и малой серийности их выпуска при разработке технологии нельзя механически вводить прогрессивные методы и способы обработки, а также организации работы, широко применяемые в крупносерийном и массовом производстве отраслей, не относящихся к тяжелому машиностроению. В процессе резания поверхностные слои упрочняются незначительно, а иногда даже разупрочняются. В случае применения этого метода обработки невозможно регулировать с помощью режима пластичностью, поскольку заготовки для них выполняют обычно методами пластического деформирования. Этому требованию соответствуют стали, выплавленные в мартеновских, электрических и кислородно-конвертерных печах. Заготовки из листового материала вырезают или вырубывают на различном оборудовании.

В ряде случаев при раскрое применяются газорезательные станки, работающие по копиру или по программе, задаваемой перфолентой, магнитной лентой. Литые заготовки обычно получают литьем в земляные, металлические или оболочковые формы. При изготовлении форм применяют ручную или машинную формовку. Ручная формовка по деревянным моделям характеризуется невысокой точностью и большими припусками на обработку получаемых отливок, однако в условиях единичного и мелкосерийного производства крупных отливок является технически и экономически целесообразной. Машинная формовка с применением металлических моделей и тяжелых формовочных машин, встряхивающих столов и крупных пескометов отличается высокой производительностью, точностью литых форм, однородностью и лучшим качеством отливок. Этим способом можно получать отливки массой до 10 т. Механизация производства крупных отливок основана на создании поточных линий подготовки моделей, формовки и заливки.

При использовании таких линий производительность труда возрастает в два раза, значительно улучшается качество литья. В настоящее время около 60...65% литья крупных заготовок выполняется на комплексно механизированных линиях. Важной задачей при производстве крупных отливок является снижение припусков на обработку. Эту задачу решают путем применения формовочных и стержневых масс, твердеющих вследствие протекания химических реакций, создания на их основе крупных оболочковых форм, применения термостойких формовочных смесей, а также отъемных частей и разборных моделей, при использовании которых отпадает необходимость в формовочных уклонах на высоких вертикальных стенках отливок. Широко используют ковано-штампованные сварные заготовки крупногабаритных корпусных деталей.

Так, ряд основных базовых деталей химических аппаратов, энергетических и металлургических машин и агрегатов, а также экскаваторов и других машин представляют собой крупные сварные узлы, выполненные с широким использованием комбинаций листового проката, стального литья, поковок и листовых штамповок. Процесс механической обработки сварных корпусов часто строят таким образом, что при предварительной обработке литых и кованых заготовок оставляют минимальный припуск на окончательную обработку после сварки их с деталями, изготовленными из листового металла. Это дает возможность производить основную механическую обработку на станках обычного типа, без использования тяжелого и уникального оборудования. Наиболее широко распространенные в настоящее время процессы получения заготовок корпусных деталей способами отливки и ковки характеризуются такими основными недостатками: большими припусками на обработку при ковке и значительными внутренними дефектами при отливке.

Указанные недостатки обусловливают большую трудоемкость в обработке и высокую стоимость изготовления этих деталей. При электрошлаковом литье получаются оптимальная форма заготовки, приближающаяся к форме готовой детали, что характерно для процессов литья, и высокое качество металла, что свойственно процессам ковки. В результате применения этого прогрессивного процесса получения заготовки на каждой тонне готового изделия экономится в среднем 2...3 т металла, причем около половины — за счет уменьшения объема механической обработки, а остальное — за счет возможности получения более рациональной формы и конструкции изделия вследствие повышения качества самого металла отливки. Сущность процесса электрошлакового литья заключается в том, что расходуемые на плавку металлические электроды, подключенные к источнику тока, своими торцами погружены в расплавленный электродный шлак, обладающий значительной рафинирующей способностью.

Под действием тепла, выделяющегося при прохождении тока, электрод плавится, и капли расплавленного металла, проходя через толщу шлаковой ванны, очищаются от вредных примесей и постепенно (снизу вверх) заполняют причем превышение самой высокой точки направляющих над самой низкой в одной плоскости не должно быть больше 0,05 мм. На точность обработки больших плоскостей значительное влияние оказывает деформация детали, обусловленная действием массы, давлением прижима и усилием резания. Даже такие массивные детали, как, например, станины, рамы, корпуса, плиты, легко деформируются при неправильном распределении опор или неправильно выбранном усилии прижима либо месте его приложения. При установке станин и других крупногабаритных, тяжелых деталей на станки необходимо строго выполнять следующее требование: деталь должна иметь заданные чертежом форму и размеры в пределах установленных допусков в ненапряженном состоянии.

Это состояние должно сохраняться при установке и обработке детали. Точность обработки больших плоскостей зависит от внутренних напряжений. При отливке крупных деталей различные их части охлаждаются неравномерно, поэтому после остывания отливки в ней появляются большие внутренние напряжения, причем эти напряжения максимальны ближе к поверхности детали и в местах резких переходов сечений. При снятии с поверхности части металла припуска под действием этих напряжений происходит коробление детали. Аналогичные внутренние напряжения возникают в местах сварки при изготовлении сварных станин. Для уменьшения влияния внутренних напряжений применяют естественное или искусственное старение либо вылеживание деталей после изготовления заготовок.

Старению подвергают детали после черновой обработки, а станины станков высокой точности и после чистовой (перед отделочной). Естественное старение производится на открытом воздухе путем вылеживания заготовок в течение 20...50 дней в зависимости от конфигурации, массы и точности будущего станка. Искусственное старение — это процесс нагревания деталей до 400...600° С и выдерживания их при этой температуре в течение 10 ч с последующим охлаждением в печи до 200° С при скорости охлаждения 20° С в час. Дальнейшее охлаждение ведется на воздухе. В ряде случаев поверхностные напряжения можно снимать механическим воздействием на поверхность виброударного инструмента (вибрационных, электрических и пневматических молотков). В процессе такого воздействия происходят частичное перераспределение и снижение внутренних напряжений.А вы вкурсе что на FroGik.Ru можно без регистрации абсолютно бесплатно скачать Набор программ для взлома паролей. Лучший портал рунета. Все бесплатно и по прямой ссылке!