«Металл-Столица». Продажа, ремонт и модернизация металлообрабатывающих станков и оборудования. Обработка и изготовление изделий из металла.

Разработки

Опираясь на большой опыт в технологии обработки резанием, проектировании и изготовлении металлорежущих станков и инструментов ООО «Металл-Столица» предложило, отладило и внедрило в производство новую оригинальную технологию получения трехмерных рисунков. Идея этой технологии возникла из анализа технических требований к изделию — печатной форме и получила название «Метод многопроходного строгания». 

Для высокой печати хорошего качества необходимо обеспечить оригинальную форму, у которой:
— Острые бездефектные ребра (грани) углублений и выступов;
— Бездефектное пересечение боковых сторон углублений и выступов и их расположение на рисунке в пределах 2 мкм;
— Точное взаимное расположение граней углублений и выступов в пределах 2 мкм;
— Отсутствие деформаций чистой плоскости и заусенцев на гранях из-за процесса резания.
— Глубина углублений от 2—80 мкм, ширина у дна — от 10 мкм, на уровне чистой плоскости — более 20 мкм.

Из методов обработки резанием фрезерование оставляет на грани следы вращения инструмента, шлифование не может обеспечить углубления произвольной формы, малой глубины и ширины, только строгание может обеспечить ровную грань без дефектов. Это настолько очевидно, что насторожило разработчиков нового процесса. Кроме того, процесс ручного гравирования идентичен процессу строгания. Опытные работы по новому оригинальному и эффективному методу многопроходного строгания были проведены в 1998—2001 годах в лабораториях ООО «Металл-Столица» на делительных машинах и станке МА6465 СМФ4.

Автоматизированный высокоточный гравировальный станок МА 6465 СМ Ф4 для многопроходного строгания рисунков модельных форм предназначен для изготовления рисунка, образованного множеством канавок, закодированных методами компьютерной графики. Станок обеспечивает высокую точность сопряжения боковых сторон канавок и лицевой поверхности формы; требуемую точность формы и расположения канавок и их бездефектное пересечение; контролируемость процесса формирования канавок.

Анализ патентных материалов показал, что мы имеем безусловные преимущества в создании новой технологии изготовления печатных форм методом многопроходного строгания. Поэтому значительные усилия коллектива разработчиков были направлены на закрепление этого преимущества путем защиты технических решений патентами. Защищены технология, оборудование, инструмент, вспомогательные устройства. Технология многопроходного строгания защищена четырьмя патентами, защищены также конструкция инструмента, станка и отдельных узлов, необходимых при использовании разработанного метода. Комплекс работ по патентованию был завершен к 2001г. В него включены технические решения, проверенные в лабораторных и производственных условиях.

Новый способ изготовления модельных форм в производственных условиях обеспечивает:
— шероховатость боковых сторон в пределах 6-7 класса;
— воспроизведение сочетаний линий плотностью 335 линий на сантиметр;
— сочетание широких (более 50 мкм) и пересекающих их сверхтонких линий (это невозможно получить травлением);
— воспроизведение линий одинаковой ширины, обладающих различной оптической плотностью (разная высота рельефа достигается путем изменения величины углубления металлографской формы).
— воспроизведение мелкого шрифта с изменением контура букв от канавок до выступов;
— создание двух- и трехуровневого рисунка;
— образование пилообразных окончаний углублений и других фигур, которые невозможно сделать другими методами;
— стойкость инструмента составляет 7—48 часов;
— процесс формообразования элементов модельной формы полностью автоматизирован, не требует непрерывного присутствия операторов;
— скорость формообразования рисунка на модельной форме на два порядка выше, чем при ручном гравировании и в три раза выше, чем при травлении;
— годовая эффективность от повышения производительности изготовления форм и их качества составляет, по экспертным оценкам, 30 млн. рублей.

Способ многопроходного силового строгания может быть реализован на станках, в которых предусмотрено взаимное перемещение инструмента и заготовки со скоростью до 40 м/мин. по осям X, Y, Z, усилие 20000 Н, ускорение 2g