«Металл-Столица». Продажа, ремонт и модернизация металлообрабатывающих станков и оборудования. Обработка и изготовление изделий из металла.

Станки с автосменщиком проволоки класса HIGH END

Станки с автосменщиком проволоки класса HIGH END
Компания GF AgieCharmilles занимается освоением в США технологии, уже используемой на многих предприятиях в Европе, - созданием станков, которые могут быстро и полностью автоматически менять проволоки с одного типа и диаметра на другой. «Польза от применения автосменщика проволоки заключается в значительном снижении эксплуатационных расходов и более продолжительной автономной работе», - говорит Кен Басцлер, продукт-менеджер GF AgieCharmilles (США, штат Иллинойс, г. Линкольншир). И отмечает также, что такая функция станка особенно полезна для эффективной электроэрозионной проволочной обработки с малыми внутренними радиусами.

Хотя компания занимается этим направлением уже 10 лет, предыдущая версия автосменщика проволоки не привлекла должного внимания в США. К. Басцлер утверждает, что времена меняются, в тех областях производства, которые наиболее заинтересованы в покупке устройства: производители высокоточных инструментов, электроники и медицинской техники, появляется тенденция к поддержке внутреннего рынка. Для компаний США это означает конкурировать с производствами, расположенными в Германии, Японии, Южной Корее, Тайвани, способными штамповать сопоставимые по качеству детали на подобном сложном оборудовании. «Конкуренты за рубежом уже годами пользуются преимуществами автоматической смены проволоки, но не так давно представленные модели третьего поколения станков GF Agie-Charmilles позволяют американским производителям делать самую высококачественную продукцию, абсолютно не уступающую аналогам», – говорит г-н К. Басцлер. Система автоматической смены проволоки устанавливается на проволочно-вырезных станках CUT 2000 и CUT 3000, разработанных для получения деталей высокой точности и шероховатости поверхности после обработки.

«Процедура автоматической смены проволоки занимает меньше двух минут», – говорит К. Басцлер. Две катушки устанавливаются с обратной стороны станка для использования в двух соответствующих механизмах подачи. Когда заканчивается рез первой проволокой, она обрезается и механизм подачи уходит в сторону, а на его место встает второй механизм с другой проволокой, затем начинается процесс автозаправки. Ключевым элементом конструкции является система направляющих собственной разработки, которая работает с любой проволокой диаметром от 0,1 до 0,3 мм. Как опция возможна обработка проволоки диаметром 0,03…0,07 мм. В отличие от традиционных направляющих с тороидальной рабочей поверхностью (фильер) универсальная система состоит из двух встречных конусов или, как описывает К. Басцлер, «двух карандашей, сомкнутых кончиками». Вместо протяжки проволоки определенного диаметра через направляющую с зазором в несколько микрон такая конструкция позволяет прижать к канавке любую проволоку, а станок сам рассчитает ее отклонение. Твердосплавная пластина, подводящая ток к проволоке, прижимает проволоку в пазе. В процессе автозамены токоподвод отходит от проволоки, освобождая место для протяжки новой проволоки.

«Системы автоматической смены проволоки позволяют сначала использовать проволоку как можно большего диаметра, затем переключаться к тонкой проволоке для обработки тех мест, где это было невозможно толстой проволокой», – отмечает К. Басцлер. Описанная стратегия обеспечивает большую экономию машинного времени на деталях, таких как штампы электрических контактов, которые обычно отличаются малыми радиусами. Известно, что чем меньше диаметр проволоки, тем медленнее рез. Тем не менее большинство пользователей электроэрозионных станков предпочтут тонкую проволоку для обработки всей детали, потому что время, необходимое на смену катушки с проволокой, в итоге поглотит всю прибыль.

Другое преимущество – возможность использовать разные диаметры проволоки для разных операций. Например, можно сделать черновую обработку более быстрой проволокой с покрытием, а чистовые проходы выполнить более дешевой проволокой без покрытия. «Возможность ставить на станок большой запас проволоки (CUT 2000 позволяет устанавливать две катушки по 25 кг каждая) дает возможность системе автоматической смены проволоки работать без оператора многие часы в отличие от традиционных проволочно-вырезных станков», – говорит г-н Басцлер. Также он добавляет, что такая долгая работа особенно полезна для производителей, имеющих дело с большими объемами твердого сплава – материала, как правило, используемого для изготовления штампов в электронной промышленности. Все благодаря тому, что электроэрозионный станок CUT 2000 доступен в исполнении OilTech, работающем на масляном диэлектрике, обычно используемом в прошивочных станках. «Вода начнет разъедать твердый сплав через какое-то время, — объясняет он. – При использовании масла можно заполнить рабочий стол твердосплавными заготовками и запустить станок, не беспокоясь о коррозии. Наша компания не единственная предлагает станки на масле, но только мы изготавливаем станок еще и с автосменщиком проволоки».