«Металл-Столица». Продажа, ремонт и модернизация металлообрабатывающих станков и оборудования. Обработка и изготовление изделий из металла.

Ремонт автоматов и полуавтоматов станков

Ремонт автоматов и полуавтоматов станков
Горизонтальные и вертикальные автоматы и полуавтоматы— это высокопроизводительное металлорежущее оборудование, ремонт которого представляет сложную техническую задачу. С целью выявления дефектов эти станки перед ремонтом необходимо проверить на точность в соответствии с ГОСТом. При этом проверяют точность работы отдельных механизмов, точность вращения (биение) шпинделей, прямолинейность или плоскостность направляющих, прямолинейность перемещения суппортов, точность ходовых винтов, кулачков и др., а также правильность взаимного положения и движения узлов и элементов станка, как-то: параллельность или перпендикулярность основных направляющих, осей шпинделей (например, параллельность оси шпинделя токарного автомата и направляющих суппорта или перпендикулярность направления перемещения поперечного суппорта к осям рабочих шпинделей).

При проверке на точность применяют универсальные измерительные приборы и инструменты: индикаторы, миниметры со стойками, проверочные линейки и угольники, щупы, уровни, контрольные оправки, проверочные мостики и другие приспособления, оптические приборы. После указанных проверок станок готовят к ремонту - разбирают и выявляют дефекты деталей и узлов, которые оставались скрытыми при проверке станков на точность. Результаты проверок, осмотров и перечень необходимых ремонтных работ записываются в ведомость дефектов.

В качестве примера рассмотрим ремонт четырехшпиндельного пруткового автомата. Эти станки по точности должны соответствовать стандарту. Перед разборкой станка выявляют люфты у деталей, расположенных в местах, доступных к их осмотру: например, проверяют радиальное и осевое биение каждою шпинделя, определяют величину опускания оси блока, получившуюся в результате износа конусной поверхности его направляющей, состояние поверхности суппортов и других деталей.

Ремонт продольного суппорта в основном сводится к шабрению или шлифованию поверхностей. Шабрение плоскостей проверяют при помощи контрольной плиты, а параллельность поверхности относительно поверхностей — при помощи микрометра. Отклонение при измерении параллельности поверхностей допускается в пределах 0,02 мм на длине 1000 мм. Поверхности шабрят по контрольной линейке с последующей проверкой их параллельности при помощи микрометра относительно поверхностей.

Допускается непараллельность этих поверхностей в пределах 0,02 деле на всей длине суппорта. После окончания шабрения всех поверхностей продольного суппорта проверяют износ направляющих планок, отклонение допускается до 0,02 мм на 1000 мм длины. Если износ поверхностей планок в местах сопряжения с суппортом будет более 0,02 мм, тогда планки шлифуют с одной установки, а планки — каждую в отдельности. После сборки планок на суппорте проверяют плотность их прилегания.

Смонтированные планки и суппорт закрепляют прижимными планками, при этом необходимо выдержать зазор а в пределах 0,02—0,03 мм. При повышенных отклонениях поверхности планок шлифуют вместе с корпусом до тех пор, пока зазор а не будет равен требуемой величине.