«Металл-Столица». Продажа, ремонт и модернизация металлообрабатывающих станков и оборудования. Обработка и изготовление изделий из металла.

Ремонт универсально-расточных станков

Ремонт универсально-расточных станков
Универсальные горизонтально-расточные станки предназначены для обработки сложных у. крупных деталей. Чтобы иметь представление об объеме ремонта универсально-расточного станка, необходимо перед разборкой проверить станок на точность. Все выявленные дефекты записывают в ведомость дефектов для их устранения в процессе ремонта. Универсально-расточной станок имеет станину, переднюю стойку и привод со шпинделем и планшайбой. Электродвигатель приводит во вращение расточной шпиндель и планшайбу. Задняя стойка с люнетом служит для поддержания конца оправок и борштанг. Стол предназначен для закрепления обрабатываемой детали. Точность станины проверяют в зависимости от профиля их направляющих (плоские пли призматические). Плоские станины проверяют при помощи уровня, а призматические при помощи мостика. Шабрение направляющих станин выполняется по «маякам» (контрольным точкам). Способы шабрения применяются те же, что и при ремонте токарных станков, за исключением того, что последними обрабатывают нижние направляющие. Нижние направляющие обрабатывать шабрением неудобно. Направляющие колонн крупных станков шабрят в вертикальном положении, так как опрокидывание их в горизонтальное положение может вызнать аварию. Ввиду значительных размеров колонны больших станков (5—7 м высоты) вокруг колонны устанавливают специальные помосты. Контрольным инструментом при шабрении служит двухметровая контрольная линейка, рамный уровень и приспособление, определяющее точность направляющих плоскостей колонны при помощи индикатор а- После окончания шабрения направляющих колонны и салазок последние устанавливают на станину и монтируют на них колонны, клинья и другие детали. После сборки узла колонны проверяют узел на точность. Если в процессе проверки оказалось, что необходимая точность данного узла отсутствует, она должна быть восстановлена шабрением направляющих салазок, а при больших отклонениях — путем строгания. Ремонт шпинделей крупных расточных станков является сложной операцией, выполняемой высококвалифицированными слесарями. В шпинделе чаше всего изнашиваются поверхности внутреннего конуса, отверстия для клиньев и шпоночные пазы. Перед тем как приступить к ремонту шпинделя, необходимо составить чертеж с указанием всех ремонтных размеров. Ремонт шпинделя крупного расточного станка. Диаметр шпинделя 250 мм, длина 5910 мм, вес около 1500 кГ. Ремонт следует начинать с заварки отверстия для клиньев и с выверки основных и подготовки вспомогательных баз. В качестве вспомогательной базы будет служить кольцо, насаженное на шпиндель в горячем состоянии. Шпиндель зачищают и устанавливают на токарный станок с последующим закреплением в четырехкулачковый патрон и, поддерживая его в люнете, базируют на поверхность X, которая обработана под V8. Точность установки шпинделя проверяют по поверхностям V и X с допустимым отклонением 0,01 мм, Растачивают отверстия шпинделя диаметром 120 мм и снимают фаски 2Х45С на токарном станке с использованием люнета. После растачивания люнет удаляют и шпиндель фиксируют вращающимся центром. Фаска шпинделя служит базой для дальнейшей проперки на биение поверхностей V и X и последующего чистового протачивания кольца IV. Для проверки конусной поверхности шпинделя его переустанавливают на токарном станке и закрепляют в планшайбе за поверхность VIII. После проверки шпинделя на точность кольцо срезают, шпиндель снимают со станка и в его отверстия с двух сторон запрессовывают центровые пробки. Центрируют шпиндель в люнетах на токарном станке с двух установок, принимай за базы поверхности IV и X с сохранением прежней точности. Следующая операция — ремонт шпоночных пазов — производится на продольно-строгальном станке. Шпиндель выверяют при помощи индикатора, укрепленного в суппорте станка. Отклонение направления шпоночного паза к оси шпинделя допускается 0,1 мм на длине 1000 мм, но не более 0,3 мм на всей длине паза. Чтобы можно было установить люнеты при дальнейшей обработке шпинделя, в местах сопряжения с люнетами закрепляют две шпонки. В центрах токарного станка их протачивают в размер с поверхностью VI и далее шлифуют на круглошлифовальном станке. После этого шпиндель устанавливают в люнетах и шлифуют поверхности VI и VII. Для создания временной базы вновь насаживают кольцо на то же место и протачивают его в центрах на токарном станке. Установку шпинделя выверяют так же, как н в предыдущем случае. После переустановки шпинделя его закрепляют с одной стороны кулачками за поверхность VIII, а с другой подпорным люнетом за поверхность IV, после чего извлекают конусные пробки. Конусную поверхность III шлифуют при помощи шлифовального приспособления с последующей проверкой ее по конусному калибру. Допускается биение у торцов шпинделя 0,01 мм и на длине 300 мм 0,015 мм. Прилегание калибра по отверстию должно быть не менее 75% его поверхности. В процессе обработки шпинделя необходимо центровочные отверстия приработать на неподвижных центрах, с тем чтобы в дальнейшем при шлифовании на вращающих центрах не было смещения оси наружного цилиндра относительно оси внутренних поверхностей. Ремонт гильзы шпинделя начинается с выпрессовки сработанных бронзовых втулок. Новые бронзовые втулки изготовляют с припуском 6—7 мм по внутреннему диаметру. Перед установкой втулок, а гильзу пригоняют шпонки. После этого втулки и шпонку охлаждают и запрессовывают в гильзу. Кроме того, в гильзу запрессовывают и втулку. Регулируемую конусную втулку изготовляют с припуском: по наружному и внутреннему диаметрам 5—6 мм и по длине 20 мм. Конусная втулка разрезается, сопрягаемые части припиливают и после установки прокладок между ними их соединяют пайкой. Конусная поверхность втулки протачивается с проверкой на краску ее прилегания к конусной поверхности гильзы. Допускается отклонение в пределах 0,02 мм. Прорезают резьбу для гайки и проверяют посадочные поверхности для конической втулки. Окончательную обработку отверстий во втулках производят с двух установок с учетом размеров окончательно обработанного шпинделя. Биение внутренних поверхностей относительно допускается не более 0,02 мм.