«Металл-Столица». Продажа, ремонт и модернизация металлообрабатывающих станков и оборудования. Обработка и изготовление изделий из металла.

Методы механической обработки подшипников

Методы механической обработки подшипников
Обработка вкладышей подшипников заключается в обтачивании и шлифовании наружной поверхности торцов, растачивании отверстия для шейки вала, шабрении вкладышей по корпусу и валу, а также сверлении отверстий для смазки и прорезании смазочных канавок. Рассмотрим более подробно технологию обработки отверстий, которая обычно при одинаковых требованиях точности и чистоты поверхности значительно сложнее обработки наружных поверхностей. Ряд моментов этой обработки может быть применен также к деталям типа втулок и др. При обработке отверстий инструмент проходит внутри детали и должен быть больше длины обрабатываемого отверстия, если он меньше, то затрудняется отвод стружки и наблюдение за процессом обработки и контроль размеров.

При малых размерах расточного инструмента и значительной длине могут возникнуть вибрации, ухудшающие качество обработки. Отверстия круглого сечения обрабатывают на сверлильных, токарных, расточных, карусельных, протяжных и шлифовальных станках, а также на токарно-револьверных полуавтоматах и автоматах. Обработка точных отверстий требует применения большого числа операций и переходов: сверление, рассверливание, зенкерование, протягивание, развертывание одно-или двукратное, шлифование и др. Для достижения концентричности отверстия с наружной поверхностью детали с высокой степенью точности необходимо сначала окончательно обработать отверстие, а затем, установив деталь этим отверстием на точную оправку, обработать окончательно наружную поверхность детали.

Точное растачивание отверстий применяется для обработки деталей (втулок, подшипников скольжения и т. п.) из цветных сплавов и, реже, из чугуна или стали. В условиях ремонтных цехов тонкое растачивание выполняется в основном на токарных станках и обеспечивает в ряде случаев чистоту поверхности 7—9-го класса при точности по 2-му и даже 1-му классу. Прямолинейность осей отверстий достигает 0,005—0,01 мм на 100 мм длины, овальность отверстия находится в пределах 0,005—0,008 мм и зависит от точности подшипников станков. При особо точной обработке растачивание ведут за два прохода. При растачивании используют резцы, оснащенные пластинками из твердого сплава: для стали из сплава Т30К4; для чугуна — ВК6, ВК8; для бронзы, цветных металлов и пластмасс — ВКЗ.

Режущие кромки резцов должны быть тщательно доведены. Возможна обработка деталей с твердостью HRC 35—40. Для тонкого растачивания применяют специальные станки. Они отличаются высокой точностью, жесткостью и большим числом оборотов шпинделя (3000—4000 об/мин и выше). Отверстия в деталях типа втулок обычно обрабатывают на револьверных станках, так как на токарных станках производительность труда недостаточна из-за большой затраты вспомогательного времени. На револьверных станках производительность значительно выше вследствие наличия автоматической подачи револьверной головки и возможности совмещения отдельных переходов, например сверления и растачивания с наружным обтачиванием и т. п. Револьверные станки могут выполнять все виды токарных работ при обработке прутка или отдельной заготовки.

Протягивание отверстий — это процесс обработки поверхности деталей специальным режущим инструментом — протяжкой, зубья которой за один рабочий ход снимают весь припуск. Протягивание применяется как получистовой метод обработки отверстий с точностью по 2—3-му классу с чистотой поверхности до 7-го класса. По конструкции протяжка, кроме основных режущих зубьев, имеет и калибрующие, придающие обрабатываемой поверхности требуемую точность и чистоту. Протягивание является высокопроизводительным метолом обработки металлов, применяется преимущественно для образования отверстий в деталях типа втулок, зубчатых колес и др.

Протягиванием обрабатывают отверстия, предварительно просверленные или расточенные с большим припуском. Припуск на обрабатывание протяжкой принимают равным от 0,3 до 1,0 мм для отверстий диаметром до 50 мм и 1,0 до 1.2— для отверстий свыше 50 мм. Станки для протягивания отверстий бывают горизонтального и вертикального исполнения чаще всего с гидравлическим приводом с тяговой силой от 8 до 60 т.