«Металл-Столица». Продажа, ремонт и модернизация металлообрабатывающих станков и оборудования. Обработка и изготовление изделий из металла.

Механическая обработка корпусных деталей для станков

Механическая обработка корпусных деталей для станков
Корпусные детали для металлообрабатывающих станков изготовляют из чугунных отливок и реже-сварными. Механическая обработка корпусов сводится главным образом к обработке плоскостей и отверстий, поэтому технологические требования, обусловливающие наименьшую трудоемкость обработки, определяются следующими основными условиями:
а) форма корпусной детали должна быть возможно ближе к правильной геометрической форме (например, четырехугольника) и давать возможность се полной обработки от одной базы;
б) обработка плоскостей и торцов отверстий но возможности должна выполняться на проход;
в) точно растачиваемые отверстия не должны иметь внутренних выступов, препятствующих растачиванию на проход;
г) в корпусных деталях следует избегать многообразия размеров отверстий и резьб.

Допуски на диаметральные размеры основных отверстий дают в пределах 1—3-го классов точности. Допуски на межосевые расстояния основных отверстий и перпендикулярность осей отверстий устанавливают в зависимости от назначения корпусных деталей: например, для корпусов коробок передач — скоростей от 0.02 до 0,06 мм. Отклонения от соосности отверстий принимают в пределах половины допуска на диаметр меньшего отверстия из осевых. Чистота основных отверстий корпусных деталей должна соответствовать 6-9-му классам.

Для базирования заготовок корпусных деталей стремятся совместить установочную, измерительную и сборочную базы. Высокие требования к основным поверхностям корпусных детален вызваны тем, что от их точности зависит конечная точность металлообрабатывающих станков. Обработку корпусных заготовок выполняют в следующем порядке: вначале обрабатывают базовые поверхности и крепежные отверстия, которые могут быть использованы при установке; далее — все плоские поверхности и после них — основные отверстия.

Чистовая обработка — шлифование и другие отделочные - операции производят в том же порядке — сначала обрабатывают плоские поверхности, а затем основные отверстия. В зависимости от методов получения литых заготовок их обрабатывают без разметки, в приспособлениях, а также по разметке полной или частичной. Плоские поверхности обрабатывают на продольно-строгальных, фрезерных, реже на шлифовальных станках. Предварительную обработку основных отверстий корпусных детален обычно выполняют на универсальных горизонтально-расточных станках с применением соответствующего мерного инструмента (разверток, расточных головок, расточных блоков), установленных на расточных оправках или борштангах с точной установкой на размер.

Основной и наиболее трудоемкой операцией механической обработки корпусных деталей является окончательная обработка точных отверстий, осуществляемая обычно после старения заготовок. В зависимости от вида производства и требований к точности существуют следующие методы растачивания основных отверстий в корпусных деталях: растачивания па горизонтально-расточных станках по разметке; в кондукторах, на координатно-расточных или алмазно-расточных станках; хонингование и притирание отверстий.

Точность межцентровых расстояний, параллельность и перпендикулярность осей могут быть обеспечены обработкой отверстий с направлением инструмента в кондукторе на вертикально-сверлильных, радиально-сверлильных, расточных и агрегатных станках. Корпусные детали, у которых расстояния между осями отверстий связаны жесткими допусками, в условиях индивидуального производства растачивают на координатно-расточных станках, без направления инструмента.

Совмещение оси шпинделя станка с осью обрабатываемого отверстия производится перемещением стола во взаимно перпендикулярных направлениях при помощи микрометрических винтов, которыми оснащен стол станка. В индивидуальном и серийном производстве пользуются также методом установки корпусной детали и выверки ее положения относительно шпинделя по контрольным оправкам. Примеры установки стола расточного станка относительно шпинделя станка при помощи контрольных, оправок.

В первом случае в точно расточенное отверстие вставляется оправка, а вторая контрольная оправка А закрепляется в шпинделе станка и стол станка перемещают на расстояние, равное первой координате. После установки шпиндельную бабку и стол закрепляют, оправку из шпинделя вынимают и заменяют режущим инструментом. Этот метод может обеспечить точность отсчета величин координат в пределах 0,02—0,05 мм.