«Металл-Столица». Продажа, ремонт и модернизация металлообрабатывающих станков и оборудования. Обработка и изготовление изделий из металла.

Некоторые мероприятия по повышению долговечности оборудования

Некоторые мероприятия по повышению долговечности оборудования
Работоспособность оборудования и увеличение сроков его службы имеет народнохозяйственное значение. На заводах с высокой культурой производства применяют передовые методы ремонта оборудования, что значительно удлиняет ремонтный цикл.

Наряду с этим срок службы станков зависит от:
1) качества применяемых материалов;
2) точности и чистоты механической обработки рабочих поверхностей сопрягаемых деталей;
3) качества термической обработки и упрочнения поверхностей-деталей;
4) защиты направляющих поверхностей станины и других деталей;
5) качества пригоночных и сборочных работ;
б) смазочных материалов;
7) правильного ухода и эксплуатации оборудования.


Рассмотрим отдельные из указанных факторов, значение которых особо возрастает при эксплуатации станков.

Поверхностное упрочнение деталей методом обкатки и раскатки
Для увеличения износостойкости деталей и поверхностной твердости трущихся поверхностей применяют поверхностное упрочнение деталей методом обкатки и раскатки роликами и шариками. Для раскатки отверстий деталей применяют шариковые л роликовые приспособления. Шариковая раскатка, устанавливаемая хвостовиком в резцедержателе токарного станка. Приспособление имеет тарированную пружину, действующую на диск, на периферии дисков имеются конуса.

Шарики выжимаются конусами дисков и прижимаются обрабатываемой поверхности с силой, обеспечивающей хорошее поверхностное уплотнение. При возвратно-поступательном перемещении приспособления можно достичь чистоты упрочняемой поверхности 9—10-го класса при исходной чистоте 5—6-го класса. Существует достаточно эффективный метод упрочнения поверхностного слон металлов путем нанесения ударов шариком находящимся в специальном приспособлении. Этим методом можно упрочнять направляющие станины металлорежущих станков при их ремонте.

Шабрение
При ремонте металлорежущих станков значительный объем слесарно-ремонтных работ занимает шабрение деталей (станин, суппортов, подшипников скольжения, столов и др.). Шабрением называется процесс обработка поверхности детали срезанием очень тонкой стружки при помощи специального инструмента — шабера. Шабрением придают детали правильные формы и размеры, соответствующие сопрягаемой детали или контрольным инструментам.

В зависимости от формы поверхности шабрения применяются различные шаберы; так, для плоских поверхностей используют плоские шаберы, для цилиндрических и сферических поверхностей — трехгранные и специальные. Шаберы изготовляют из стали У13А и легированных сталей. Шабрение является трудоемким процессом, а поэтому его необходимо по возможности механизировать или заменить другим технологическим процессом, дающим больший экономический эффект. Для повышения производительности труда в процессе шабрения (в первую очередь предварительного) применяют электромеханические или пневмошаберы.

Существует несколько конструкций механических шаберов, работающих почти по одному принципу. Электродвигатель, укрепленный на специальной передвижной тележке, приводит во вращение редуктор и гибкий вал, который передает движение валу кривошипа. Кривошип сообщает поступательное движение ползуну, в котором укреплен шабер. Шабрение может быть заменено другими методами механической обработки. Так, например, при обработке направляющих станин применяют тонкое строгание или шлифование. Строгание производится широкими резцам» с большими подачами при малой глубине резания.

Притирка
Притиркой называется чистовая отделочная операция по обработке поверхностей деталей при помощи абразивных порошков и паст. Точность, достигаемая притиркой, находится в пределах 0,5 — 1 мк, а чистота поверхности —в пределах 11—13-го класса. Сущность процесса притирки заключается в механическом или химико-механическом удалении с поверхностей выступающих частиц металла при помощи абразивных материалов.

Применяют следующие методы притирки:
а) притирка двух сопрягаемых между собой деталей с помощью притирочных порошков и с применением смазочно-охлаждающих жидкостей (например, притирка кранов, клапанов, пробок и др.);
б) притирка несопрягаемых между собой поверхностей деталей с помощью специальных притиров с применением доводочных эмульсий и притирочных паст (например, притирка внутренних поверхностей и отверстий корпусных детален станков, пинолей, гильз, калибров, плиток и др.).

Для притирки стальных и медных деталей применяют смазочно-охлаждающую жидкость — машинное масло, а для чугунных деталей — керосин. Притирочным материалом служит естественный и искусственный корунд, мелкий наждак и другие абразивные материалы. Стальные детали притирают по чугунным плитам, а чугунные детали — по стальным плитам. Для притирки деталей из цветных сплавов, применяют притиры из стекла. В деталях цилиндрической формы наружный диаметр доводят специальными кольцевыми притирами из чугуна или фибры, а внутренний—цилиндрическими разжимными притирами из тех же материалов.

Для доводки мелких отверстий диаметром от 5 до 15 мм применяют притиры из меди и латуни, а для отверстий диаметром более 15 мм — чугунные притиры. Длина притира должна быть больше длины отверстий. Материал, из которого изготовляют притиры, должен быть мягче материала обрабатываемой детали. Чугунные притиры изготовляют из чугуна, имеющего перлитную структуру твердостью ИВ 140—200. При нанесении на поверхность детали эти пасты образуют мягкую пленку окиси металла, которая во время притирки легко снимается.