«Металл-Столица». Продажа, ремонт и модернизация металлообрабатывающих станков и оборудования. Обработка и изготовление изделий из металла.

Ремонт агрегатных станков

Ремонт агрегатных станков
Агрегатными станками называют станки, изготавливаемые из отдельных нормализованных (агрегатных) узлов. Эти узлы подбирают по размерам и размещают на компоновочном чертеже станка в соответствии с разработанной схемой процесса обработки детали. Агрегатные станки применяются в основном в условиях крупносерийного и массового производства, однако их можно перекомпоновать в зависимости от требований технологического процесса изготовления деталей. Главным рабочим механизмом агрегатных станков является силовые головки. Эти головки устанавливаются на станки и представляют собой законченный самостоятельно действующий механизм. Стоимость агрегатных станков должна быть ниже стоимости диалогичных им но сложности и габаритам специальных станков.

Кроме того, сборку можно вести непосредственно на том же заводе, на котором они будут эксплуатироваться. Ремонт агрегатных станков не вызывает особых затруднений «виду отсутствия сложных кинематических цепей; кроме того, отдельные запасные нормализованные узлы могут быть получены в централизованном порядке от за вода из готов и тел я. Ремонт агрегатного станка начинают с проверки на точность его основных узлов. После определения отклонений от действительных размеров отдельных узлов и деталей результаты измерений заносят в ведомость дефектов, после чего приступают к его разборке. После разборки станка проверяют состояние станины.

Если станина имеет износ выше допустимого, ее необходимо установить на карусельный станок и проточить направляющие чистовым широким резцом при глубине резания не более 0,05-0,07 мм. По станице пришабривают нижнюю сопрягающую поверхность стола. Верхнюю поверхность стола, собранного со станиной, шлифуют или протачивают на станке. К столу крепят горизонтальные кронштейны. Прямолинейность направляющих кронштейнов и стола определяется при помощи контрольной линейки и мерных плиток. К проверяемой поверхности направляющей кронштейна прикладывают контрольную линейку с подложенными под ее концы мерными плитками равной длины.

Щупом или мерными плитками проверяют величину просвета между столом и контрольной линейкой. Допустимое отклонение 0,02 мм на длине 1000 мм. Предварительно обработанный (шабрением или шлифованием) вертикальный кронштейн 6 устанавливают на горизонтальный кронштейн. Затем проверяют перпендикулярность направляющих вертикального кронштейна к плоскости стола. Па стол устанавливают рамный уровень, который прикладывают также к направляющим вертикального кронштейна. Погрешность определяют алгебраической разностью показаний уровня. Если эти показания будут больше 0,05 мм на 1000 мм длины, тогда необходимо произвести пригонку сопряженной плоскости вертикального кронштейна с горизонтальным до необходимой точности. На вертикальный кронштейн после его ремонта устанавливают силовую головку.

В шпиндель головки устанавливают угловую оправку и на конце ее укрепляют индикатор так, чтобы его измерительный стержень касался поверхности направляющих горизонтального кронштейна. Шпиндель поворачивают на 180 градусов в каждой плоскости. Допускаемое отклонение 0,03 мм на диаметре 300 мм. На горизонтальный кронштейн устанавливают промежуточную плиту и фрезерную насадку, после чего проверяют перпендикулярность оси шпинделя фрезерной насадки к плоскости стола. После ремонта и сборки станка приступают к его испытанию с последующей проверкой на точность, а также качество обработанной на нем детали. Ремонт силовых головок в принципе не отличается от ремонта коробок скоростей и подач сверлильных и фрезерных станков.