«Металл-Столица». Продажа, ремонт и модернизация металлообрабатывающих станков и оборудования. Обработка и изготовление изделий из металла.

Восстановление деталей станка сваркой и наплавкой

Восстановление деталей станка сваркой и наплавкой
Сущность процесса газовой сварки стальных и чугунных деталей заключается в плавлении металла, возникающем при горении ацетилена в избыточной среде кислорода в виде пламени с температурой 3300°С и выше. Электродуговая сварка имеет более широкое распространение по сравнению с газовой сваркой. Существует два вида сварки: по способу Бенардоса с применением угольных электродов и по способу Славянопа с применением металлических электродов. Второй вид сварки применяется более широко, так как основным присадочным материалом является электрод, вследствие чего упрощается процесс сварки.

Подготовка детали к сварке
Основная цель подготовки деталей к сварке — это качественная очистка мест сварки и прилегающей зоны от масла и грязи. Кроме того, перед сваркой необходимо произвести разделку кромок, т. е. мест соединения основного металла с наплавленным. Поверхности деталей, подлежащих сварке, очищают стальной щеткой, напильником, абразивным кругом, промывкой бензином, керосином и другими растворителями. Форма разделки кромок, подлежащих восстановлению деталей сваркой, устанавливается в зависимости от толщины стенки детали у излома. При этом необходимо произвести только очистку поверхности детали вдоль трещины и оставить небольшой зазор между свариваемыми стенками детали. Этот зазор также является компенсатором при усадке сварного шва. Если толщина стенки детали у излома свыше 5 мм, кромки необходимо скосить под углом 60—70°. Эта форма кромок называется V-образной и применяется для деталей с толщиной стенок до 12 мм. При толщине стенок более 12 мм снимается кромка с двух сторон детали, т. е. получается Х-образная форма. После подготовки кромок и очистки прилегаемой к ним поверхности производят сварку детали.

Сварка деталей, изготовленных из серого чугуна
Серый чугун в производстве металлообрабатывающих станков имеет широкое распространение. Из серого чугуна изготовляют корпусные и базовые детали, шкивы и др. Наиболее распространенным способом восстановления деталей, изготовленных из чугуна, является сварка. Сварку чугунных детален осуществляют двумя способами: электросваркой и газовой сваркой.

Существуют три основных метода электросварки чугунных деталей:
1) холодная сварка,
2) полугорячая сварка,
3) горячая сварка.

Если деталь перед сваркой не имеет предварительного подогрева, то такая сварка называется холодной. Сварка с предварительным полое ревом детали до 250—450 "С называется полугорячей. Если процесс сварки осуществляется, когда деталь подогрета до температуры 500—750 "С, то такая сварка называется горячей. Горячую сварку применяют для ответственных деталей. Для повышения прочности при холодной сварке в чугунную деталь устанавливают шпильки. С установкой шпилек повышается спепляемость стали электрода с чугуном детали. Кроме того, понижается внутреннее напряжение в наплавленном металле. По краям трещин необходимо сделать широкие кромки под углом 90°. Глубина кромок должна быть равной 0,5—0,6 толщины стенки. При необходимости установки шпилек в несколько рядов они размещаются в шахматном порядке так, чтобы шпильки большего диаметра были ближе к излому.

В том случае, если сварка осуществляется без разделки кромок, необходимо устанавливать шпильки в деталь. Общая площадь, занятая отверстиями под шпильки, должна составлять 12—18% от площади в месте излома детали. Установка шпилек должна быть плотной и до упора. При этом необходимо обращать внимание па качество резьбы как па шпильках, так и в отверстиях. Для упрочнения сварного шва на поверхности детали делают канавки шириной 4—6 и глубиной 3—5 мм. Если деталь, подлежащая сварке, имеет небольшую толщину или по другим технологическим причинам невозможно сделать кромки, тогда ставят сквозные шпильки. При сварке станин и других тяжелых деталей, кроме установки шпилек, для увеличения прочности устанавливают анкеры, косынки и ребра жесткости.

Контроль сварных соединений
Контроль сварки осуществляют внешним осмотром и внутренним испытанием специальными приборами. В ремонтном хозяйстве применяют магнитные дефектоскопы, которые без разрушения детали выявляют наличие трещин и их длину. Для выявления дефекта деталь устанавливают на контактный диск. Рукояткой деталь подводится и зажимается вторым контактным диском. Под действием трансформатора в при включении магнитного пускателя деталь намагничивается. После этого намагниченную деталь опускают в ванну или поливают магнитной суспензией тонкого порошка из прокаленной окиси железа и керосина или масла (в соотношении 1:400). Частицы порошка притягиваются к месту трещин, что способствует выявлению расположения трещин в детали. После магнитною контроля деталь необходимо размагнитить.

В случае отсутствия аппаратуры в ремонтном цехе пользуются более простым методом обнаружения трещин и установления их величины. Предполагаемый участок обильно смачивают керосином на 10—15 мин, после этого поверхность детали насухо вытирают и посыпают мелом или намазывают раствором мела в воде. Через несколько минут мел впитывает керосин и на поверхности детали появляется тонкая темная полоса. Ее границы дают представление о величине трещины. Для того чтобы трещина не распространялась дальше, необходимо в конце ее просверлить отверстие диаметром 6 мм с последующей разделкой кромок и сваркой детали.