«Металл-Столица». Продажа, ремонт и модернизация металлообрабатывающих станков и оборудования. Обработка и изготовление изделий из металла.

Ремонт шлифовальных станков

Ремонт шлифовальных станков
Проверка шлифовальных станков на точность
Шлифовальные станки широко применяются в производстве для обработки деталей с высокой точностью (в пределах 0,5—1 МК). В зависимости от назначения они разделяются на круглошлифовальные, внутришлифовальиые и плоскошлифовальные. Наибольшее распространение получили круглошлифовальные станки, проверку точности которых до и после ремонта проводит в соответствии с ГОСТом. При этом проверяют следующие параметры: прямолинейность перемещения стола в вертикальной плоскости, перекосы стола при его перемещении, параллельность направляющих дли передней и задней бабок направлению движения стола; совпадение оси оправки, установленной в коническое отверстие пиноли, с направлением перемещения пиноли; параллельность оси оправки, установленной в коническое отверстие пиноли, направлению движения стола; параллельность оси шпинделя для внутреннего шлифования направлению движения стана и др.

Ремонт отдельных узлов и агрегатов шлифовальных станков
Ремонт шлифовальных станков сводится к восстановлению работоспособности и точности отдельных агрегатов и деталей станка: гидроприводов, насосов, распределительных устройств, шпиндельных головок, станины, стола, передней и задней бабок и др. Ремонт направляющих станин шлифовальных станков производят шлифованием или шабрением. В зависимости от профили обрабатываемых поверхностей определяется технология ремонта станины. По окончании обработки станины по ее направляющим пригоняют направляющие стола. Если станина имеет сложный профиль направляющих, вначале обрабатывают направляющие стола по контрольной линейке, а затем по направляющим стола пригоняют направляющие плоскости станины. Поверхность стола обычно шлифуют на месте. Все остальные детали и узлы ремонтируют обычным описанным выше способом.

Ремонт лопастных насосов шлифовальных станков
Лопастные насосы предназначены для подачи масла в гидравлические системы станков, гидропрессов и других машин. Эти насосы создают давление от 3D до 65 кГ/см2, выпускаются различных типов. Пассе состоит из корпуса изготовленного из чугуна, закаленного кольца— статора, ротора, в пазах которого находятся лопатки и диски. Диски имеют по четыре отверстия: два служат для всасывания и два для нагнетания масла. При вращении ротора лопатки под действием центробежных сил прижимаются к кольцу. При прохождении лопатками камеры ее объем уменьшается и масло вытесняется через окна в нагнетательный канал.

Если насос не обеспечивает нормального давления в процессе работы или имеет повышенный шум или стук, он подлежит ремонту. Наибольшему износу подвергаются ротор, лопатки, диски, сальниковое кольцо и шарикоподшипники. Ротор ремонтируют путем восстановления параллельности стенок пазов шлифованием изношенных шеек и торцов. Непараллельность стенок пазов допускается 0,02 мм. При износе выше 0,1 мм пазы шлифуют на стайке и доводят вручную. Изношенные статорные кольца лучше заменять новыми, так как в случае их шлифования падает производительность насосов. Кольца изготовляют из стали ШХ15 или ХВГ. Твердость колец после закалки HRC 60—64. Изношенные шейки ротора восстанавливают хромированием.

Ремонт лопастных насосов является трудоемкой работой и чаше всего при капитальном ремонте станка насос заменяют новым. Это экономически целесообразно. Поршневые насосы применяют в гидроприводах промышленного оборудования. Эти насосы создают давление значительно выше шестеренчатых и лопастных (от 60 до 700 кГ(см2). Основные неисправности в поршневых насосах могут быть следующие: попадание воздуха в систему, повреждение клапанов и поршней, недостаточный напор масла в картере и др. Прежде всего необходимо отрегулировать насос. Пели насос по-прежнему Судет работать с перебоями, он подлежит разборке и соответствующему ремонту.

Ремонт узла поперечного суппорта станка
Основной деталью при ремонте данного узла является суппорт. Его шабрят или шлифуют по контрольным плите и линейке и проверяют параллельность противоположных поверхностей при помощи микрометра. Непараллельность плоскостей допускается в пределах 0,02 мм на всю длину суппорта. Переметая суппорт на шкале индикатора, получим величину отклонения. При помощи шабрения это отклонение уменьшается, и пригоночные работы могут быть окончены, если индикатор покажет отклонение 0,015 мм на длине 50 мм. После окончания пригонки клина собирают весь узел поперечного суппорта, устанавливают суппорт в направляющие станины, устанавливают клин между суппортом и станиной и закрепляют прижимной планкой. После сборки проверяют зазор а между прижимной планкой и суппортом, который должен быть в пределах 0,02—0,03 мм на всей длине планки. Если после сборки зазор а оказался не в заданных пределах, необходимо провести шлифование поверхности. От качества выполнения пригоночных и сборочных работ зависит точность работы всего узла поперечного суппорта автомата.